Эффективное производство (да и вообще предприятие) удовлетворяет четырем простым требованиям:
- Производит то, что нужно рынку
- Производит это качественно
- Производит это быстро и в срок
- Производит это с минимальными затратами
Я здесь остановлюсь на двух требованиях из четырех:
- как производить быстро и в срок
- как производить с минимальными затратами
На оба эти вопроса блестяще отвечает Теория Ограничений Голдратта, изучению и реализации алгоритмов которой я посвятил несколько последних лет. Это такая система управления предприятием. В первую очередь производственным предприятием. Эффективность которой отмечена даже таким «гуру» производственного менеджмента, как Toyota.
Уложить всю такую систему в один пост невозможно, но я расскажу о принципах. А если кто-то посчитает нужным изучить ее поглубже, он прочтет книги как самого Голдратта («та самая цель»), так и того же Шрагенхайма («производство с невероятной скоростью»). Уверен, что прочтение этих книг даст вам ответ на риторический, казалось бы, вопрос «Как сделать производство эффективным».
Почему так получается, что «чистое» время производства изделия и реальный срок выхода продукции рознятся в десятки, а то и сотни раз? Очевидно, потому что есть потери времени. Они бывают трех видов:
- ожидание ресурса
- ожидание комплектующих (узлов)
- потери в логистике
Представьте себе какой-нибудь производственный участок. Например, участок покраски. На участок постоянно приходят какие-то заготовки, которые нужно красить. Ключевой вопрос, на который нужен ответ, звучит так: «что красить сейчас, а что потом»?
Если этого не понять, то та заготовка, которую нужно красить именно сейчас, будет, как назло, лежать в самом низу и вспомнят про нее уже тогда, когда заказчик будет биться в истерике от того, что его изделие уже неделю как просрочено.
И точно так же будет на каждом участке.
Это и есть ожидание ресурса. Заготовка лежит в ожидании ресурса, пока он освободится. Но…он постоянно занят чем-то другим.
Система, четко определяющая последовательность выполнения заданий, должна быть буквально на каждом участке производства. Она должна однозначно определять, какое задание надо выполнять в первую очередь, какое во вторую и т.д.
Очередность заданий определяется трудоемкостью выполнения задания и датой выхода конечного изделия из производства. По мере приближения даты выхода важность задания растет, и оно перемещается вверх по приоритету.
Вот у вас есть изделие. Оно состоит из трех узлов (которые тоже из чего-то состоят): У1, У2, У3. Рисовать не буду, художник из меня так себе. Тем более что в ролике я его таки изобразил на доске. Изделие должно быть изготовлено 10.02.2013 года. На его финальную сборку нужен час. Это значит, что 08-09.02.2013г. (точная дата определяется сочетанием трудоемкости и производственных коэффициентов) на участке финальной сборки должны быть все три узла.
Наличие на участке финальной сборки узла У3 за месяц до этого – это совершенно нежелательное явление. Это еще хуже, чем опоздать. Потому что, во-первых, это никак не повлияет на срок сдачи готового изделия (двух других-то узлов нет), а во-вторых, это означает, что:
- израсходованы комплектующие, которые можно было бы потратить на что-то действительно нужное.
- занято место.
- вы зря потратили деньги (на производство этого узла). Их надо было потратить значительно позже.
- были зря заняты ресурсы (на производство этого узла), а какой-то НУЖНЫЙ узел лежал в ожидании.
Гениальная Теория Ограничений не только говорит о том, что НУЖНО делать в каждый момент, но и о том, чего делать НЕ НУЖНО.
Производство узла У3 должно быть увязано со сроком его сдачи. То есть с 08.02.2013. В зависимости от трудоемкости этого узла устанавливается дата, раньше которой этот узел производить нельзя. И начиная с этой даты узел меняет свой цвет по мере приближения даты X. Сначала он зеленый, затем желтый, затем красный. Если 08.02.2012 уже наступило, а он еще не сделан, то он будет черным.
На каждом участке все задания должны выполняться в обратном порядке. Сначала черные, затем красные, затем желтые, затем зеленые. Белые задания выполнять вообще не стоит.
Ожидание комплектующих – это еще более неприятная ситуация, которая может напрочь сорвать все сроки.
Возьмем наши пресловутые узлы. Утро 08.02.2013г. Сборщик на месте. У1 и У2 тоже. У3 нет. Где он застрял — никто не знает. Начинается разбирательство. Выясняется, что он где-то на начальной стадии… По причине, описанной выше. Так и будет бегать мастер по производству, затыкая такие дыры.
Но ожидание узлов – это еще не так страшно. Куда страшнее ожидание закупаемых комплектующих. Потому что, как правило, закупка происходит значительно дольше, чем непосредственно производство.
Углубляться в управление закупками не буду, потому что по этому поводу как-то статью написал и даже ролик делал. Главное и в закупках четко соблюдать принципы приоритетов, заложенные в Теорию Ограничений. Всегда покупать ТО, что нужно и ТОГДА, когда нужно. Сберегая, тем самым драгоценные оборотные средства.
Про потери в логистике упомянул в ролике, да и в жж регулярно у себя такие вещи описываю. Гениальный Генри Форд во избежание этих потерь, например, придумал конвейер. Сто лет назад. Чтобы избежать потерь в логистике необходимо минимизировать потери времени при передаче изделий от участка к участку.
Есть еще один нюанс. Система управления производством должна быть простой и устойчивой. Устойчивой к внешним изменениям, в первую очередь. О таких изменениях я как-то писал тут. Простота (внешняя, разумеется) Теории Ограничений заключается в том, что ты всегда должен выполнять верхнее задание, то есть самое приоритетное. Не можешь верхнее, выполняй второе сверху. Все.
http://vimeo.com/58957716
